近年来，国内特殊钢产业快速发展，已形成一批具有一定规模、品种规格比较齐全的产业，但在高品质特殊钢领域，其生产技术、产品质量和科技创新等方面与发达国家相比，仍存在一定差距。

　　笔者认为，加强我国对高品质特殊钢的研发力度，有助于改变我国关键材料“受制于人”的不利局面，对国民经济乃至国家安全都具有非常重要的战略意义。

　　五方面问题制约高品质特殊钢研发

　　近年来，随着相关产业的快速发展，我国高品质特殊钢在研发和生产方面已经取得了很大成绩。工信部赛迪智库原材料工业研究所的相关数据显示，2005年~2010年，我国高品质特殊钢专利申请数量年均增长分别为117件，年均增长率达到34%。部分企业已形成一定的专利布局。如宝钢、武钢、首钢和鞍钢等企业近年来(特别是2007年之后)在高品质特殊钢领域专利申请数量进入全球前20位以内，已经形成一定的专利布局。部分研发项目已具有一定优势。如我国在变形热处理、热处理设备等领域的专利数量已经超过了日本。

　　当然，我国在高品质特殊钢的研发方面仍然存在一定的问题。

　　一是产学研用之间缺乏紧密结合。一方面体现在企业与高校、科研单位等研究机构之间，另一方面体现在企业与下游用户之间。企业与研究机构联系脱节，通常导致双方存在大量重复研究，造成资源浪费，不利于集中优势资源寻找产业技术的突破口。另外，双方在研发方面的优势特点也难以充分发挥和利用。企业与下游用户联系脱节，通常导致应用研发能力不足，与下游紧密结合的专利申请不足。

　　二是技术研发领域附加值较低。目前国内特钢企业的专利技术分布主要涉及基础冶炼领域，该领域环境污染问题突出，研发产出较低，不利于附加值的提高。国外企业则主要布局于高端产品的深加工技术、特殊产品以及终端产品等高附加值领域，这些领域涉及下游终端产品多，具有技术含量高、附加值高等特点，且较易形成技术垄断并获取高额利润。

　　三是企业研发实力总体较弱。从企业申请专利情况看，中国专利申请数量排名前10位的企业的专利申请总和占所有企业专利申请量的23%左右，而国外排名前10位的龙头企业，其专利申请总量能够占到所有企业申请量的55%左右。

　　四是缺乏研发核心企业。以中日对比为例，日本拥有很强的研发核心企业，而中国仅有宝钢、首钢、武钢、鞍钢4个企业称得上是研发核心企业。另外，核心企业专利产出量与先进水平相比，存在较大差距。如日本川崎钢铁公司2006年~2011年专利申请总量达到1739件，而同年我国宝钢的专利申请量仅为536件，不足川崎公司的1/3。

　　五是部分技术领域尚待突破。具有磁性能的合金钢、特殊钢的轧制工艺、由粉末制备特殊钢产品或方法、合金钢粉末、合金钢材料的镀覆工艺和线圈、磁芯、磁性薄膜六个方面均是日本近几年的主要研究领域。在这6个领域，中日专利申请量的比例分别为559∶126、478∶6、304∶78、296∶43、281∶28和239∶29。由此可见，我国在这些领域的研究还有待进一步探索并取得突破。

　　多措并行推进技术突破

　　基于上述专利分析，为进一步推进特钢行业的创新研发，笔者提出以下建议。

　　一是促进产学研用紧密结合，以用为本，以产推研。以企业自有技术力量为主，联合高校、科研院所等研究机构，合理配置人力、物力、财力等有限资源，集中突破技术难点，同时与下游加强联系，建立战略联盟，实现合作开发，成果共享。

　　二是提高技术研发水平，注重高附加值产品和技术的研发。打造行业共性技术平台，对基础研究、技术难点和关键问题进行集中研究与突破；对引进专利在消化吸收的基础上实行二次开发，提升自主研发和创新能力；密切跟踪国际发展动态，及时发现研究热点和重点；加强对外技术交流与合作，培养高技术人才队伍。

　　三是培育研发核心企业，支持重点技术课题研究。对于少数现有的研发核心企业要进行大力扶持，同时应积极培育新的研发核心企业。对制约产业发展的关键技术和关键问题要进行重点支持，并鼓励其获取核心专利，力争抢占或开创新的核心专利制高点。