短短6个月，随着最后一块屋面板安装完成，国内首个采用不锈钢连续焊接屋面的机场，实现了全面闭水。本月，青岛胶东国际机场进入校飞准备阶段。作为目前世界最大的整体不锈钢金属屋面工程的青岛胶东国际机场，金属屋面施工面积约22万平方米，相当于37个标准足球场。

要给这么大体量的工程“缝制新衣”，可不是件容易的事儿，而来自中建二局安装工程有限公司的，一群“屋面行者”却完成了这一世界级挑战。他们是怎样做到的呢?

轻薄“金缕衣”

青岛胶东国际机场地处环境不仅风压高、强降雨，且雨水中含有强腐蚀的海盐。如何在保证抗风掀、抗腐蚀的情况下最大限度的保证机场“海星”造型的完美呈现？屋面面板的选择成了重中之重。

为了保证“海星”造型线条流畅、轻盈动感，项目团队比对了上百种不锈钢板材，最终锁定了厚度仅为0.5mm的445J2超纯铁素体不锈钢板。

可是这种厚度只有五张纸的板材能抗住胶东阵风9级的强度么？

挑战16级大风

1级、2级、3级……项目团队专门做了风压试验。他们模拟屋面构造做了一个1:1的模型放在风压仓里，观察钢板的稳定性。“16级，0.5mm的445J2超纯铁素体不锈钢板能抵抗16级风力！”当听到这一结果，项目团队都沸腾了。屋面板材料刚刚选定，屋面板拼接的问题又来了。

焊接机器人巧制“无缝天衣”

项目执行经理程来崇带领技术团队远渡重洋去日本羽田机场考察观摩，引进了全自动焊接机器人。22万平方米的屋面，焊缝连起来将近50万米，相当于青岛到北京的距离。这么大的工作量，采用焊接机器人不但能加30%的进度，而且焊过的焊缝严丝合缝到隐形。

此外，项目团队还创新性的将屋面板与连接件采用焊接方式连接，为屋面的抗风掀能力又加了一道“双保险”。

尝试百次选出最佳“针眼”

青岛胶东国际机场由主大厅和五个“触角”般的指廊组成，似一个巨大的“海星”。奇特造型导致机场异形结构多达3100块。要为每一块异形结构“量体裁衣”，这施工难度可不小。而这当中，最难的要数屋面的檐口安装工作，堪比针眼里穿线。檐口装饰的屋面为双曲异形结构造型，曲率不一导致屋面吊装精确点难以掌握。项目技术团队运用BIM技术，经过几百次的尝试终于挑选出最佳吊装点。吊装点虽然确定了，但当时机场正值地下管线铺设，基本没有安装檐口屋面板的地面空间，眼看着屋面完工节点越来越近，项目部的每个人都心急如焚……

精妙构思实现针眼穿线

“既然地面没有施工条件，那能不能高空作业呢？”90后技术员张晓提出了一个大胆的构思。

根据这一构思，项目团队很快确定了“檐口钢架预拼装 单元式倒装 全站仪精准定位”这一整体施工思路。快准稳地将檐口屋面板顺利安装拼接，实现了“针眼穿线”。